為進一步優(yōu)化電解車間生產(chǎn)工藝流程，持續(xù)推進降本增效工作再上新臺階，近日，經(jīng)不懈努力，鋁鎂合金分公司電解二車間降低電解槽停槽電壓裝置實驗取得成功。

電解槽在正常運行狀態(tài)下槽電壓為有功電壓，但在大修槽及臨時性停槽時，電解槽電壓為無功電壓且占比較高，大部分槽無功電壓處于260mv-280mv之間。針對此項問題，車間創(chuàng)新小組積極行動，通過分析原因、查看圖紙、制定方案和多次實踐后，研發(fā)出一種降電壓停槽裝置。該裝置的基本原理是在槽底7處穿槽母線和2處上部母線處采用并聯(lián)分流減壓的方式，在電解槽的兩端通過軟連接方式進行母線架設(shè)改變電流走向，從而達到降低無功消耗及降本增效目的。經(jīng)過一段時間的測試，該裝置安裝成功后單臺槽無功電壓平均下降60mv以上，個別槽達到80mv左右，能夠有效的降低電壓的無功空耗和噸鋁電耗，不但為后期大修停槽及臨時性停槽工作奠定了實踐基礎(chǔ)，也為車間持續(xù)推進降本增效、節(jié)能降耗工作探索出了新途徑。

下一步，電解二車間將繼續(xù)認真把握降本增效工作關(guān)鍵要素，高效發(fā)揮小改小革優(yōu)勢，持續(xù)創(chuàng)新生產(chǎn)方式、節(jié)約生產(chǎn)成本，為分公司高質(zhì)量發(fā)展增添動力。